2月下旬，伴随着汽车的轰鸣声，装载着5台压缩机组、89箱货物的21辆卡车驶出沈鼓厂区，这是复工后沈鼓集团石化项目装备产品的首次发运。作为我国装备制造业的战略型、领军型企业，沈鼓承载着为石油、化工、国防等国家重点工程项目提供配套大型离心压缩机组、大型水泵、大型往复压缩机的重要任务。多年来，为推动企业高质量发展，沈鼓坚持一手抓传统产业升级，一手抓新产业培育，加快装备制造向高端、智能、绿色、服务方向转型升级，推动新旧动能持续转换，推动大数据、工业互联网等新一代信息技术与制造业的深度融合，为实现高质量发展释放新活力。

　　自主创新铸就大国重器

　　离心压缩机是石化行业的动力之源、核心设备。“在百万乙烯项目中，一台2亿元的压缩机是否正常运转决定着整个项目几百亿元投资的成败。机组停机一次造成的损失相当于一台压缩机的价格，如果压缩机组出现故障对整个项目会造成重大损失。”沈鼓集团党委宣传部长刘胜民说。

　　在乙烯领域，沈鼓1998年自主创新研制了24万吨/年乙烯压缩机开始，实现了36万吨/年、64万吨/年、80万吨/年、100万吨/年的跨越，到2010年我国首台百万吨乙烯压缩机研制成功，彻底解决了我国乙烯三机长期依赖进口、价格服务受制与人的问题，打破了该行业的国际垄断的竞争格局。目前，沈鼓以完全拥有全部自主知识产权的核心技术替代进口，成为大国重器、国家砝码。

　　据沈鼓集团战略发展部部长金娜介绍，近些年，沈鼓结合企业实际，专注于能源化工动力装备“卡脖子”技术领域进行攻关，厚植技术优势，对大型离心压缩机、大型往复式压缩机、大型泵及工业汽轮机等被誉为“工业心脏”的高端装备进行研发设计、生产制造和全生命周期的服务业务，同时做好深化企业改革，全面推动了企业转型升级和高质量发展步伐。

　　依靠新产品研发创新和关键产业技术创新，沈鼓已获得多项技术突破。据介绍，沈鼓天然气长输管线压缩机占有率由原来的国外企业占主导到目前的90%以上由沈鼓提供；依托浙江石化2000万吨/年炼油项目，实现了世界上最大规模炼油项目全部离心压缩机组的国产化；依托神化宁煤的400万吨/年煤间接液化项目，实现了10万等级空分装置用压缩机研制，成为世界上第三家具备该规格产品业绩的企业；以国家重点工程惠州120万吨/年乙烯项目为依托，攻克了大型乙烯“三机”核心关键技术，完成了国内首台套120万吨/年乙烯装置用乙烯“三机”国产化研制。据了解，目前沈鼓已经具备了150万吨/年乙烯装置压缩机的能力，同时还在350万吨/年LNG、VCL一体机、150万吨/年乙烯、空气储能等领域不断推进新产品的研发和推广。

　　转型升级推进高质量发展

　　为推动企业高质量发展，沈鼓坚持一手抓传统产业升级，一手抓新产业培育，加快装备制造向高端、智能、绿色、服务方向转型升级，推动新旧动能持续转换，推动大数据、工业互联网等新一代信息技术与制造业的深度融合。

　　据介绍，目前沈鼓正在实施的“5+2”转型升级战略，重点发展高端装备、服务型制造、国际化、工程成套和新市场五大核心业务，加快推进金融服务和智能制造两个支撑能力建设，并通过资源配置、政策倾斜、目标导向等多种方式推动、加快企业转型升级。

　　“刚刚过去的2019年，沈鼓集团转型升级战略取得重大成果。”沈鼓集团董事长戴继双介绍，高端装备方面，全年高端装备订货占比达80.2%，同比增长12%，获得140万吨乙烯装置压缩机、大风洞主驱压缩机等一批高端装备订单；服务型制造方面，签订中沙（天津）石化130万吨/年乙烯扩建项目裂解气压缩机改造合同，全年服务型制造收入同比增长6.3%；新市场方面，订货同比增长187%，实现油田上游轻烃回收装置、空气储能装置等新市场订货，进一步优化了企业市场结构；智能制造方面，完成了精益数字化装配生产线规划方案，成功应用焊接机壳应力分析等智能制造手段。

　　据介绍，近3年，沈鼓先后实现科研攻关283项，新产品729种1123台，开展产学研合作项目81项，获得省级以上科技奖励27项，其中国家科技进步二等奖一项。压缩机气体动力学、转子动力学、传热学等核心技术领域不断取得重大突破，获得诸多自主知识产权，部分设计制造技术居世界领先地位。

　　精益管理促进效率提升

　　为了更好地形成适应市场经济要求的管理体制和经营机制，提升核心竞争力和发展能力，沈鼓积极推进企业体制机制改革，打破一切不适应市场的固有观念和习惯束缚，为高质量发展释放新活力。

　　“近年来，随着用户对品标准的要求提高，要求我们不仅能做出来替代进口的产品，更要做成精品。”沈鼓集团副总经理单玮说：“市场竞争压力和企业生产成本压力越来越大，迫切需要企业找到破解这些痛点和难点的办法，而推进精益管理是最有效的方法和途径。”

　　经过反复探索实践，并结合装备制造业未来发展趋势，沈鼓优化形成了一整套适合自身特点的精益管理模式。单玮说：“沈鼓建立异常快速响应机制，解决了产品全生命周期中的个性及突发性问题，消除了因为异常而导致时间、质量、成本的浪费，以最大限度确保项目全流程高效运转。”

　　通过一系列措施，沈鼓实现了准时化生产和齐套履约交付，产品交付周期缩短30%，产品一次试车合格率和成套交付率均明显提高。与此同时，沈鼓将“消除浪费”这一理念贯穿到企业所有经营活动当中，形成了全员参与、全过程管控、全员实施改善的浓厚氛围。通过全面预算管理、价值工程、精益库存等手段，消除企业经营各环节存在的浪费，近两年在集团收入规模保持约10%增长的前提下，各项费用始终呈下降趋势。

　　单玮表示，未来，沈鼓还将重点打造全价值链精益数字化运营系统，建设精益数字化工厂，以数字化精益生产为基础，以数字化精益供应链为主线，以精益营销、精益设计、精益财务为支撑，以精益人才育成为永续动力，形成全价值链精益数字化运营模型。　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（张一峰）